要避免高铝砖出现表面不平整的问题，需要在原料处理、生产设备维护、成型及烧成工艺控制等多个环节采取相应措施，具体如下：
原料处理
保证原料质量：选用粒度均匀、纯度高的原料。如铝矾土的粒度分布要合理，避免过大或过小的颗粒，同时要严格控制杂质含量，防止因杂质影响原料的可塑性和成型性能，进而导致砖体表面不平整。
精细加工原料：对原料进行充分的粉磨和筛分处理。粉磨可以使原料颗粒达到合适的细度，增加其比表面积，提高原料的可塑性和结合性；筛分则能保证原料粒度的一致性，使成型后的砖体表面更加均匀。例如，通过振动筛将原料筛分成不同粒度等级，然后按比例混合使用。
设备维护
定期检查模具：成型模具是保证高铝砖形状和尺寸精度的关键部件。要定期检查模具的磨损情况，对于磨损严重的模具及时进行修复或更换。例如，采用卡尺等工具测量模具的尺寸，当模具的尺寸偏差超过规定范围时，就要进行处理，以确保模具的尺寸精度和表面平整度，从而保证成型砖体的表面质量。
确保搅拌机正常运行：强制式搅拌机等混料设备要定期进行维护保养，保证其搅拌叶片的正常运转和搅拌力度均匀。如果搅拌叶片磨损或搅拌速度不均匀，会导致原料混合不均，进而影响砖体表面质量。因此，要及时更换磨损的搅拌叶片，并通过转速测试仪等设备检查搅拌速度，确保其在规定范围内。
成型工艺控制
控制成型压力：根据高铝砖的规格和形状，合理调整成型压力，保证压力均匀分布在砖体各个部位。采用压力传感器等设备实时监测成型压力，对于大型或复杂形状的高铝砖，可以采用等静压成型等方法，使砖体在各个方向上受到的压力一致，从而获得均匀的密度和良好的表面平整度。
优化布料方式：在成型过程中，要保证原料在模具内均匀布料。可以采用自动布料设备，并根据模具的形状和尺寸设计合理的布料程序，使原料在模具内的填充量和分布均匀一致，避免因布料不均导致砖体表面出现高低不平的现象。
干燥与烧成工艺控制
制定合理干燥制度：干燥过程要缓慢均匀，避免坯体表面因干燥过快而产生收缩不均匀。采用干燥窑进行干燥时，要合理设置干燥窑内的温度、湿度和通风条件。例如，在干燥初期，将温度控制在 30 - 50℃，湿度保持在 60% - 80%，随着干燥的进行，逐渐降低湿度并提高温度，使坯体内部水分充分排出，同时避免表面产生裂纹和变形，影响表面平整度。
精确控制烧成工艺：烧成温度、升温速度、保温时间和冷却速度对高铝砖的表面平整度都有重要影响。要根据砖的材质和规格制定精确的烧成制度。在烧成过程中，采用热电偶等温度测量设备精确控制窑内温度，确保温度均匀性。升温速度不宜过快，高温阶段（500 - 1600℃）升温速度控制在 3 - 5℃/min，保温时间根据砖的厚度和尺寸而定，一般为 2 - 6 小时，冷却速度也要适中，避免急冷急热